Para poder desarrollar un producto debemos conocer perfectamente qué componentes y periféricos son requeridos para el éxito del proyecto para ello se elaborará un checklist con los componentes que deben de integrar el producto así como una prospección de sus volúmenes, prestando atención a su usabilidad y conocer el ámbito y ubicación si será interior o exterior así como el grado de protección que debe llevar y si debe cumplir alguna normativa o legislación específica.
Una vez que tenemos claro los periféricos que llevará el conjunto así como sus volúmenes de forma aproximada se realiza un boceto a mano alzada para obtener una idea aproximada del conjunto a diseñar y la forma constructiva a tener en cuenta.
Para poder dimensionar el producto debemos disponer de las medidas reales de los distintos componentes, muchos de ellos ya están registrados en nuestra base de datos o reclamarlos al fabricante, en caso contrario se croquiza tomando medidas desde un componente real.
A través de un software específico de modelado de chapa en CAD se elige materiales con y los espesores con los que se va a realizar el proyecto y pieza a pieza, subconjunto a subconjunto se diseña y compone un conjunto completo integrando todos los componentes de la checklist, visionando y contrastando si los volúmenes creados son los deseados, teniendo en cuenta el manual de cumplimiento normativo y aplicando los valores de sostenibilidad, protección, estanqueidad, accesibilidad, usabilidad, ergonomía, seguridad y conformidad normativa.
Una vez diseñado se procede a la validación por parte del cliente y una vez concretados los cambios o correcciones se procede a la realización de la planimetría.
Teniendo en cuenta la maquinaria con la se va fabricar, los útiles disponibles, las tolerancias y formatos del material a usar, se realiza uno a uno los planos de cada pieza así como el de cada subconjunto teniendo en cuenta los procesos de fabricación a los que va sometida la pieza; corte, punzonado, plegado, soldadura etc …, determinando en cada plano detalles como métricas, longitud de pernos, técnica de soldadura etc.. anidado de desarrollos para aprovechamiento del formato del material etc …
Una vez entregada la planameria en fábrica se fabrica la unidad de prueba, anotando y corriendo si fuera necesario las posibles variaciones, tolerancias o radios de plegado se comprueba que todas piezas cortadas y después plegadas se unen de forma correcta para después realizar el proceso de soldadura de forma manual en aquellos subconjuntos que lo precisen, después las piezas o subconjuntos que lo precisen serán lijados y enmasillados depurando las posibles imperfecciones provocadas por la deformaciones naturales que produce el proceso de soldadura, una vez revisadas se procede al proceso de pintado y horneado.
El proceso de pintura industrial, también llamada pintura en polvo o pintura al horno, tiene tres procesos diferenciados que la hacen más duradera y práctica respecto a la pintura en líquido, como son; la limpieza y desengrase, pintado y horneado.
La limpieza y desengrase: Proceso que se realiza a través de un proceso de “plaforización”, un innovador proceso que consiste en la fosfatización orgánica de los metales en frío antes de la aplicación de la pintura, consta de una cuba fabricada en acero inoxidable provista de un sistema de filtración y agitación que le provee al sistema de una garantía de limpieza de los productos y una agitación en el baño, que asegura la limpieza, eliminación de aceites, grasas y partículas sólidas que puedan llevar la superficie de las piezas, consiguiendo así una mejora de la adherencia de la pintura gracias a los productos usados como son la resina paikos y los distintos disolventes orgánicos. Este método es totalmente eficaz e inocuo para el hombre y el medio ambiente, además de aumentar la resistencia a la corrosión garantizando más de 500 horas de resistencia en niebla salina.
Imprimación: Para este proceso usamos ALZ90F una imprimación del fabricante AkzoNobel, concretamente la gama Interpon PZ790 que es rica en zinc en polvo epoxi termoendurecible y que ha sido formulada para mejorar la protección a la corrosión del acero dulce a través de la aplicación electrostática con el acabado D1036 (Ral 9010). (Ficha técnica)
El sistema Interpon PZ 790 proporciona una excelente protección contra la corrosión en la superficie sobre la que se aplica. No obstante, la eficacia de esta protección dependerá de la propia superficie, de su preparación antes de aplicar el revestimiento y de la capa final aplicada. Si hay un daño en la superficie del sistema de revestimiento, pueden darse zonas localizadas de corrosión allí donde exista el desperfecto, pero esto no afectará a la adherencia de la película en la superficie adyacente. Interpon PZ 790 limita considerablemente la extensión de la corrosión, en el caso de que se produzcan daños en el revestimiento.
Recubrimiento en polvo epoxi: también llamado baño de color o «coating». Es un proceso de pintura en polvo de 60 micras electrostática, donde una pistola pulverizadora aplica carga electrostática de iones positivos a la misma vez que dispara partículas de polvo a 80.000 voltios que son atraídas por la carga negativa de las piezas o chasis colgados en la cadena, creando un acabado y una protección duradera.
Normalmente usamos pintura del fabricante AkzoNobel con una paleta de colores RAL muy variada tanto en en acabado liso como texturizado teniendo en cuenta que algunos colores tienen un aspecto mate, semi mate o brillo. (Ficha Técnica liso), (Ficha Técnica Tex)
Horneado o polimerización: también llamado cocción de la pintura, consiste en colgar las distintas piezas separadas por los distintos colores para introducirlas por un túnel horneado que cuece las piezas de metal a más de 200º grados en una cadena con una velocidad de 40 cm por minuto, retardando o garantizando que cada pieza se expone en este proceso a más de 30 minutos, según tamaños y espesores.
Este proceso consiste en unir los subconjuntos y piezas hasta conformar el conjunto completo sobre el que se instalan los distintos periféricos, para ello se utilizan distintas fijaciones sellantes y mecánicas, usando la tornillería más adecuada; inoxidable, galvanizado o zincados y burletes así como cerraduras y herrajes como guías extensibles, herrajes y sujeciones específicas de cada componente.
La integración consiste en la fijación mecánica de los componentes al chasis o envolvente y la instalación en el interconexionado entre los distintos componentes y periféricos teniendo en cuenta los oficios de electricidad, electrónica e informática para los que se usan todo tipo de abrazaderas, canaletas, pasacables e identificadores para que la instalación resulte limpia y organizada para una garantizar el correcto funcionamiento y una posible intervención futura.
La customización o personalización es un servicio opcional que ofrecemos a nuestros clientes a partir de un boceto con la imagen resultante del producto con los colores elegidos y la imagen final definida, una vez aprobada se diseñan los artes finales para su corte e impresión.
Normalmente usamos impresión digital, vinilos corte y vinilos DTFV así como tarjetas identificativas en braille normalizado y códigos DVI bajo la aplicación Navi Lens.
Para abordar el desarrollo de producto, Grupo EOS Ibérica emplea un proceso sistemático con diferentes fases. Inicialmente, lleva a cabo un análisis de las necesidades del cliente desde diversas perspectivas a la vez. En este se responde a una serie de cuestiones clave, diferentes pero estrechamente relacionadas.
Cuestiones fundamentales para la fabricación del producto
Qué servicio va a realizar el terminal.
El software y el hardware que integrarán la máquina.
Cómo son el entorno y las condiciones de prestación del servicio, ya sea en una ubicación interior o exterior.
La forma en la que se va a prestar el servicio, de manera asistida o desatendida.
Cuáles son las normativas aplicables, en función de la localidad y/o comunidad autónoma o país.
Una vez que con este análisis se ha profundizado en el conocimiento de necesidades, servicios, entorno y regulaciones, se pasa a la siguiente fase. En ella se determinan los componentes más apropiados para el producto. Estos pueden ser aportados bien por el cliente bien por EOS Ibérica.
Asesoramiento al cliente
Una vez determinados los componentes y considerando la ergonomía y la protección requerida, así como el número de unidades previstas, se llega a la etapa de asesoramiento. Aquí se aconseja al cliente el terminal más adecuado. En algunos casos, el terminal propuesto es un producto del catálogo, es decir, ya desarrollado. En otros, para cumplir con las necesidades del cliente, es preciso fabricar un nuevo modelo ad hoc. Esto implica el diseño y la fabricación de un producto totalmente nuevo y a medida.
El número de unidades es un factor clave para ofrecer una solución rentable y eficiente. Por este motivo, a la hora plantear la producción de un modelo de terminal no existente en el catálogo, se tiene en cuenta el volumen de fabricación.
Nuestro proceso sistemático de desarrollo de producto nos permite abordar los proyectos de cada cliente en función de sus necesidades
El servicio de desarrollo de producto es uno de los elementos diferenciadores del Grupo EOS Ibérica. Su capacidad de análisis, experiencia y método productivo le permiten dar una respuesta acorde a las necesidades del cliente. Y ello cumpliendo siempre con la normativa más exigente de protección y ergonomía, tanto si se trata de desarrollar un producto que se va a fabricar en serie o de forma individualizada.
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